PREGUNTAS FRECUENTES

1. *Composición química*: Los pisos epóxicos están hechos epóxicosas epoxi, endurecedores y otros aditivos, mientras que los pisos poliuretánicos están compuestos por resinas polímeréricas sintéticas que se forman mediante la reacción de diisocianatos con polioles. Estos polímeros proporcionan la base para las propiedades físicas y químicas del recubrimiento, como la resistencia a la abrasión, a los productos químicos y la flexibilidad.

2. *Dureza y resistencia*: Los pisos epóxicos tienden a ser duros pero fisurables, resistentes a la abrasión, a los productos químicos y a los solventes, lo que los hace ideales para entornos industriales y de mediano tráfico. Por otro lado, los pisos poliuretánicos tienden a ser más flexibles, elásticos y con alta resistencia a impactos, lo que los hace más adecuados para áreas industriales de alto tráfico, donde hay vibraciones, movimientos constantes y circulación de zorras, zampi, autoelevadores, carretones, etc.

3. *Flexibilidad*: Los pisos poliuretánicos son más flexibles que los epóxicos, por lo que los hace menos propensos a agrietarse bajo estrés mecánico.

4. *Tiempo de curado*: Los pisos epóxicos generalmente tienen un tiempo de curado más corto en comparación con los poliuretánicos.

En resumen, la elección entre un piso epóxico y un piso poliuretánico dependerá de las necesidades específicas del proyecto, incluyendo el nivel de tráfico, exposición a productos químicos, flexibilidad requerida y preferencias estéticas.

Ambos tipos de pisos, epóxicos y poliuretánicos, ofrecen cierto nivel de resistencia química, pero varían en su capacidad para resistir diferentes tipos de productos químicos. Aquí hay una comparación general de la resistencia química entre ellos:

– *Pisos Epóxicos*:
– Resistencia generalmente alta a ácidos suaves, bases y solventes orgánicos.
– Son menos susceptibles a la decoloración y daño por productos químicos en comparación con los pisos de concreto sin recubrimiento.
– Sin embargo, pueden ser sensibles a ácidos fuertes y algunos solventes agresivos, lo que puede causar decoloración o daño si no se limpian rápidamente.

– *Pisos Poliuretánicos “PUR”*:
– Tienen una resistencia química similar a la de los epóxicos, pero en general la tabla de los PUR suele ser más amplia y aplicable a una diversidad de rubros industriales que requieran mayores prestaciones.

El tiempo aproximado para la habilitación de un piso industrial, después de aplicación de un mortero polimérico de alto espesor como capa final, puede variar según varios factores, incluyendo la temperatura ambiente, la humedad, la ventilación y las condiciones de curado específicas del producto utilizado. Sin embargo, en general, se puede esperar lo siguiente:

*Tiempo de secado superficial y total*: hsr lo general, un mortero polimérico comenzará a secarse superficialmente en unas pocas horas después de su aplicación, permitiendo caminar sobre él con precaución. Esto puede variar dependiendo de las condiciones ambientales, pero puede ocurrir dentro de las primeras 4 a 6 horas.
Para al un curado total del sistema, se va a requerir un período que puede oscilar entre 24 y 48 hs (listo para transitar con carga pesada), dependiendo de las mismas condiciones ambientales que en el secado superficial.

Para permitir la habilitación completa y propinar un el tráfico normal de circulación, un piso sanitario industrial debe cumplir con una serie de requisitos específicos para garantizar la seguridad alimentaria y el cumplimiento de las regulaciones sanitarias.
Aquí se mencionarán algunos de ellos que se suelen solicitarse comunmente para cumplir con esas normativas:

1. *Material resistente y no poroso*: El piso debe estar hecho de un material resistente, como los sistemas poliméricos (epoxi ó poliuetano según las prestaciones), que no es poroso y es fácil de limpiar para evitar la acumulación de bacterias, hongos y otros microorganismos.

2. *Superficie lisa y sin grietas*: El piso debe quedar con una superficie lisa y uniforme, sin grietas ni hendiduras donde puedan acumularse residuos o contaminantes. Cualquier grieta debe repararse rápidamente para mantener la integridad sanitaria.

3. *Resistencia química*: El piso debe ser resistente…
El revestimiento final de un piso sanitario debe cumplir con requisitos constructivos específicos para garantizar la seguridad, la higiene y el cumplimiento de las regulaciones. Aquí hay algunos requisitos clave que suelen aplicarse.

El revestimiento final de un piso industrial de nivel farmacéutico debe cumplir con una serie de requisitos específicos para garantizar la integridad y la calidad de los productos farmacéuticos fabricados. Algunos de estos requisitos incluyen:

1. *Resistencia a la corrosión:* El revestimiento debe ser resistente a la corrosión para soportar el contacto con productos químicos utilizados en la limpieza y desinfección del área.

2. *Impermeabilidad:* Debe ser impermeable para prevenir la absorción de líquidos y la acumulación de microorganismos en el piso.

3. *No poroso:* El revestimiento no debe tener porosidades que puedan albergar bacterias, hongos u otros contaminantes.

4. *Fácil de limpiar:* Debe ser fácil de limpiar y desinfectar para mantener altos estándares de higiene en el área.

5. *Resistencia a la abrasión:* Debe resistir la abrasión causada por el tráfico peatonal y la manipulación de equipos y materiales sin deteriorarse fácilmente.

6. *Resistencia química:* Debe ser resistente a los productos químicos utilizados en el proceso de fabricación y limpieza sin sufrir daños ni degradación.

7. *Antideslizante:* Para garantizar la seguridad del personal, el revestimiento debe proporcionar una superficie antideslizante, especialmente en áreas donde se puedan derramar líquidos.

8. *Durabilidad:* Debe ser duradero y resistente al desgaste para mantener su integridad a lo largo del tiempo y reducir la necesidad de reemplazos frecuentes.

9. *Compatibilidad con estándares reguladores:* Debe cumplir con los estándares y regulaciones locales e internacionales aplicables a la industria farmacéutica.

10. *Color y acabado adecuados:* El color y el acabado del revestimiento deben ser adecuados para facilitar la identificación de posibles contaminantes y mantener un entorno de trabajo limpio y organizado.

La principal diferencia entre el porcelanato líquido y el mortero poliuretánico radica en su composición y aplicación:

1. *Composición:*

   – *Porcelanato líquido:* También conocido como resina epoxi, el porcelanato líquido está compuesto principalmente de resinas epoxi y endurecedores. Este material se aplica en forma líquida sobre el sustrato y luego se endurece para formar una superficie dura y brillante.

   – *Mortero poliuretánico:* El mortero poliuretánico está compuesto de resinas de poliuretano y agregados minerales. A diferencia del porcelanato líquido, que se aplica en capas delgadas, el mortero poliuretánico se aplica en capas más gruesas y se utiliza para nivelar y reparar superficies irregulares.

2. *Aplicación:*

   – El porcelanato líquido se aplica en capas delgadas sobre el sustrato, creando una superficie lisa y brillante que es ideal para áreas donde se requiere una apariencia moderna y elegante, como pisos, encimeras o paredes.

   – El mortero poliuretánico se aplica en capas más gruesas logrando mejor notorimante las superficies irregulares, protegiendo y mejorando la apariencia del sustrato. Se utiliza principalmente en pisos industriales con áreas de alto tráfico, donde se requiere resistencia a la abrasión, productos químicos y condiciones ambientales adversas.

En resumen, mientras que el porcelanato líquido se utiliza principalmente para crear superficies decorativas y elegantes, el mortero poliuretánico se emplea para proporcionar resistencia y durabilidad en entornos industriales extremadamente exigentes.

Las pinturas epoxi y las pinturas poliuretánicas son dos opciones comunes para recubrimientos de pisos, y presentan diferencias en términos de composición, propiedades y aplicaciones. Aquí hay una comparación entre ambas:

1. Composición:

• Pintura Epoxi: Se compone de resinas epoxi que se endurecen al mezclarlas con un agente endurecedor. Esta combinación crea un revestimiento resistente y duradero.
• Pintura Poliuretánica: Contiene polímeros de poliuretano, que proporcionan flexibilidad y resistencia a la abrasión.

2. Resistencia Química:

• Pintura Epoxi: Ofrece una excelente resistencia a productos químicos y solventes.
• Pintura Poliuretánica: También presenta buena resistencia química, aunque puede ser ligeramente menos resistente que la epoxi en algunos casos.

3. Durabilidad:

• Pintura Epoxi: Es conocida por su dureza y durabilidad, siendo una opción ideal para áreas de alto tráfico y exposición a sustancias químicas.
• Pintura Poliuretánica: Tiende a ser más flexible y resistente a la abrasión, lo que la hace adecuada para superficies que pueden experimentar movimientos o expansiones.

4. Adherencia:

• Pintura Epoxi: Se adhiere fuertemente a las superficies, proporcionando una unión sólida.
• Pintura Poliuretánica: También ofrece una buena adherencia, pero puede ser más flexible, especialmente en comparación con la epoxi.

5. Aplicaciones:

• Pintura Epoxi: Ideal para pisos industriales, garajes, talleres y áreas expuestas a condiciones adversas.
• Pintura Poliuretánica: Adecuada para superficies que pueden experimentar movimientos, como pisos de madera, y también se utiliza en aplicaciones comerciales e industriales.

La «mejor» opción depende de las características específicas del proyecto, el tipo de superficie y las condiciones ambientales. Si buscas resistencia química y durabilidad extrema, la pintura epoxi puede ser la elección adecuada. Si necesitas flexibilidad y resistencia a la abrasión, la pintura poliuretánica podría ser más apropiada. En muchos casos, la mejor decisión se toma considerando las condiciones específicas de la aplicación.

Para obtener los mejores resultados, use a temperaturas de entre 10°C y 32°C (50°F y 90°F). Las temperaturas superiores a 32°C (90°F) pueden afectar la aplicación, por ejemplo, acelerando el proceso de secado.

Uno de los principales beneficios de la pintura epoxi para suelos, es que puede perdurar por muchos años. En concreto, siempre y cuando se mantenga de manera adecuada, el producto dura entre 10 y 20 años.

Rendimiento: 4,60 m² por litro por 120 micrones. Al rendimiento teórico debe adicionarse la merma ocasionada por irregularidades en la superficie, pérdidas por el sistema de aplicación, etc.

Las pinturas epóxicas son una gran alternativa a la hora de renovar pavimentos y paredes; ya que cuenta con gran adherencia en superficies. Son la mejor opción al momento de pintar los suelos que han perdido brillo o color.

Los pisos de poliuretano son un tipo de piso industrial reconocidos por ser de diversos colores y dar una apariencia plástica. Su aplicación se basa en el recubrimiento de una capa de cemento, sin embargo, algunas personas lo consideran como sellador.

El poliuretano es un material inerte que no necesita mantenimiento de ningún tipo. El poliuretano es resistente al ataque de agentes químicos, no se degrada por la humedad, no favorece la proliferación de hongos u otros organismos, tiene una excelente adherencia al sustrato.